粉末冶金原理生产基地

五金结构件-粉末冶金

金属粉末射出成形是将细小、球状的金属粒子用各种不同的黏结剂混和并制造成小球的形状成为射出料，再用射出成型机射出成型使用射出技术成形将金属粉末，经由射出机将其射入模具中成形，再将其冶金烧结成固体的技术成形后的生胚，需经过脱脂的过程，把先前混入的黏结剂脱除，再经烧结，即得密度95%以上之高密度、高强度的产品简而言之，即以塑料射出的方式去生产金属制品 。软金属的粉末、不规则颗粒形状或多孔性颗粒结构的粉末都具有较高的生坯强度。

比常规粉末冶金工艺工序少，无切削或少切削经济-，克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点,-适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件,mim金属粉末颗粒一般在0.5~20μm；理论上，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结传统的粉末冶金则采用大于40μm的较粗的粉末，传统压铸成形强度低、精密铸造无法大量量产、车削件成本较-技术缺点 。在金属粉末冶金制品烧结中，烧结气氛是影响烧结制品性能的重要因素之一。

热处理四把火---金属注射成型

金属热处理有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺，俗称“四把火”。

一、-把火——退火：

1、退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到 平衡状态，获得-的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。

2、退火的目的：

-或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力，防止工件变形、开裂。

软化工件以便进行切削加工。

细化晶粒，-组织以提高工件的机械性能。

为终热处理(淬火、回火)作好组织准备。

二、第二把火——正火：

1、正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效 果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于-材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为终热处理。

2、正火的目的：

可以消除铸、锻、焊件的过热粗晶组织和魏氏组织，轧材中的带状组织;细化晶粒;并可作为淬火前的预先热处理。

可以消除网状二次渗碳体，并使珠光体细化，不但-机械性能，而且有利于以后的球化退火。

可以消除晶界的游离渗碳体，以-其深冲性能。

三、金属热处理的第三把火——淬火：

1、淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水 溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。

2、淬火的目的：

、提高金属成材或零件的机械性能。例如:提高工具、轴承等的硬度和耐磨性，提高弹簧的弹性-，提高轴类零件的综合机械性能等。

、-某些特殊钢的材料性能或化学性能。如提高不锈钢的耐蚀性，增加磁钢的永磁性等。

四、金属热处理的第四把火——回火：

1、回火为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于 710℃的某一适当温度进-时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。

2、回火的目的：

、减少内应力和降低脆性，淬火件存在着很大的应力和脆性，如没有及时回火往往会产生变形甚至开裂。

、调整工件的机械性能，工件淬火后，硬度高，脆性大，为了满足各种工件不同的性能要求，可以通过回火来调整，硬度，强度，塑性和韧性。

、稳定工件尺寸。通过回火可使金相组织趋十稳定，以-在以后的使用过程中不再发生变形。

、-某些合金钢的切削性能。

金属粉末增塑挤压成型与注射成形工艺比较

粉末冶金技术发展到今天已经有了不少的分支和不同的工艺，在这其中zui具有代表性的两种工艺非增塑挤压成型和注射成形莫属了，虽然同属于粉末冶金，但是它们又有很多不同，今天就让小编带大家一起来了解一下吧。

先来看看金属粉末增塑挤压成形工艺，这是一种在金属粉末包套挤压等工艺的基础上发展而来的，可以在较低的温度下对具有优良流动性的铜、钨、硬质合金、高熔点金属间化合物以及陶瓷材料进行挤压成形的新工艺。采用达克罗工艺处理的标准件、管接件经耐盐雾试验1200h以上未出现红锈。目前该工艺已经有了-的连续挤压设备。该工艺过程使用的物料是添加了一定量增速剂的具有优良流动性的金属粉末。利用该工艺生产的坯件，在经过干燥、烧结之后就可以成为终成品了。

再来看一下另外一种新型的金属零部件成形工艺—金属注射成形。首先要确定金属粉末和粘结剂的搭配比例，当粘结剂比例过大时，会减小喂料的粘度，使金属粉末颗粒间的接触减弱，造成后续脱除粘结剂时变形-或坍塌。它是将传统的粉末冶金和现代塑料注塑技术相结合并依托于粘结剂配方研发和喂料生产技术的一种近净成形工艺。它是一种发展历史久远但发展速度缓慢的成形工艺，该工艺的基本流程就是将金属粉末和粘结剂的混合物在一定的温度和压力条件xia注入特定的模腔中得到接近终产品尺寸和形状的坯件，再对坯件进行脱粘、烧结得到具备一定机械性能的终成品的过程。

通过以上的描述可以看出，粉末增塑挤压成形与注射成形有很多相同的优点，所以近几年这两种工艺都得到了迅猛发展，两者共同的优点总结一下有四点：近净成形，都可以一次成形接近制品终形状的坯件;利用传统的铸造、机加工等防范难以生产的形状的金属制品，尤其是小型复杂零件和细长零件的成形中占有很大优势;可适用的材料范围都相当广泛，一些用常规办法不好制备成品的材料都可以采用此两种方法;该两种方法可以作为新材料及其产品的新的研发方法。、切削量：对于在切削加工和磨削加工中材料损耗非常、加工非常耗时的零件，mim在降低生产成本上极有优势。

两者一个-共同点是都要使用粘结剂。从粘结剂的选用及配方上来看，两者采用的粘结剂都可以归为三大体系，蜡基、jia基纤维素基和塑基，用量上也差不多，都在在8%～20%的比范围。从工艺上来看，都要在坯件成形以后进行粘结剂的-脱除。

但是两者也有很明显的不同，在原料上，增塑挤压成形使用的金属粉末粒度变化区间比较大，从几微米到几百微米都可以使用;而金属注射成形对金属粉末的要求比较高，粉末的粒度一般在0.5-20微米之间，对粉末制备方法和粉末形状有着更高的要求，因此成形后的制品更致密，烧结时收缩率小，尺寸精度更高。捏合机主要由捏合部分、机座部分、液压系统、传动系统、真空系统和电控系统等六大部分组成。

如果要说两者的差异的话，成形设备和物料受力的的不同是其另外一个-的区别，增塑挤压成形采用的是-螺杆挤压成形机，物料处于两向压缩和一向挤出拉伸的变形，其中的挤压力一般不会超过300mpa;而注射成形采用的注射成形机，在成形过程中物料受到的是三向压应力，其变形是三向力的压缩变形。这种较高的强度来自于粉末冶金压坯中不规则形状颗粒之间的相互联锁。

通过两者共同点和不同点的比较，我们认识到，两者都是当今粉末冶金技术新的发展方向，都可以在成形难加工材料的小尺寸复杂形状制品方面发挥优势，如果在精密度要求不是-高的情况下可以采用增塑挤压成形工艺以降低生产成本，而精密度要求高的制品的成形则只能通过对粉末粒度要求严格的金属粉末注射成形来实现。粘结剂的主要作用是充当粘结金属粉末颗粒流动的载体以及成型后保持工件形状。