加工粉末冶金眼镜铰链

mim技术促进零部件制造业的发展

近年来，经济的快速发展促进了零部件制造业的发展。金属注塑mim不仅节能，而且可以减少污染，节省材料，是-的制造技术。金属注射成型mim在零部件制造中具有-的-和作用。

金属注塑mim部分的理论密度可以达到95％以上，通过合理的工艺参数控制可以达到99.9％，接近完全致密化。mim技术具有成本低，自动化程度高的-生产优势，是目前-的粉末冶金技术。

金属注射成型mim 零件一般用于制造高强度和强力磨损，在机械，电子，-设备，汽车，电机，农业机械，电机等领域也有很广泛的用途。

粉末冶金技术 - 金属注射成型mim的新技术将促进零部件制造业的发展，也将为未来带来-。

注射毛坯的加工装配技术

脱脂前的注射坯虽然强度远远低于烧结后的金属零件的强度，但仍具有一定的强度可以进行加工修整。

加减材料的加工工艺均可实施，用来改变毛坯的尺寸和形状。可以对脱脂前的注射坯进行浇口切除、分型线处理、钻孔、倒角等去除材料的加工。

由于毛坯较软，对刀具的磨损大-低。毛坯强度较弱，容易损坏，需要较高的切削速度和低的进给量来满足终的尺寸加工精度。

传统的装配工艺是将烧结后的零件连接起来，将脱脂前的注射毛坯零件组合成一体也是可行的。该组装工艺目前有三种方法：一是将zui初的成型坯作为嵌件进行第二次注射成型；二是多组分材料进行复合成型；三是在脱脂前将单个的注射坯组装成一体。

如果各个毛坯零件是由完全相同的注射材料注射成型，匹配的脱脂烧结收缩性能可以-其-地结合；若各个毛坯是由不同的注射料注射成型，必须采取措施防止开裂变形。

采用此项技术可以简化模具结构，降低模具成本；成型形状复杂、传统工艺难以加工的零件；成型具有不同性能、功能要求的复合材料零件或节省贵重原材料。

我国近十年来粉末冶金成形新技术综述

粉末冶金是一项集材料制备与零件成形于一体，节能、节材、-、终成形、少污染的-制造技术，在材料和零件制造业中具有-的-和作用，已经进入当代材料科学的发展。

   目前粉末冶金技术正向着高致密化、-化、低成本方向发展，本文着重介绍几种近十年来粉末冶金零件的成形新技术。

   一、温压技术

   温压技术是粉末冶金领域近几年发展起来的一项新技术，可生产出高密度、高强度，具有非常广泛的应用前景。所谓温压技术就是采用te制的粉末加温、粉末输送和模具加热系统，将加有特殊润滑剂的预合金粉末和模具等加热至130～150℃，并将温度波动控制在±2．5℃以内，然后和传统粉末冶金工艺一样进行压制、烧结而制得粉末冶金零件的技术。其技术关键：一是温压粉末制备，二是温压系统。技术难点及-关键点：阳极氧化的良率水平关系到终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。

   与传统工艺相比，温压成形的压坯密度约有0.15～0.30g／cm3的增幅，其密度可达7.45g／cm3。在相同的压制压力下，温压材料的屈服强度比传统工艺平均高11％，-拉伸强度平均高13．5％，冲击韧性可提高33％。另外，温压零件的生坯强度高，可达2o～30mpa，比传统方法提高50—100％，不仅降低生坯搬运过程中的破损率而且能对生坯进行机加工，表面光洁度好。此外，温压工艺的压制压力低和脱模力小，同时零件性能均一，产品精度高，材料利用率高。在金属粉末冶金制品烧结中，烧结气氛是影响烧结制品性能的重要因素之一。

   温压工艺还有一个特点是工艺简单，成本低廉。研究表明，假如一次压制、烧结的普通粉末冶金工艺的成本为1.0，则粉末锻造的相对成本为2.0，复压复烧的相对成本为1.5，渗铜的相对成本为1.4，而温压技术的相对成本为1．25。目前，采用温压技术生产的粉末冶金零件已达200多种，零件重量在5—1200g。例如，德国sinterstahlgmbh公司用温压技术生产复杂的摩擦传动用同步齿环，在美国新奥尔兰举行的pm2tec2001国际会议上-。该零件的齿部密度超过7.3g／cm，环体密度超过7.1g／cm，生坯强度达到28mpa。采用了扩散合金化的烧结硬压粉末，zui低抗拉强度为850mpa。由于使用了温压技术和采用粉末冶金零件，使得综合成本降低了38％。目前大部分金属喂料都有-供应商，有些比较有实力的大型工艺使用商也在喂料生产领域积极探索，试图降低生产成本的同时生产出适合更多适合自身生产需要的喂料。

   二、流动温压技术

   流动温压技术(warm flow compaction，简称wfc)是在粉末压制、温压成形工艺的基础上，结合了金属粉末注射成形工艺的优点而提出来的一种新型粉末冶金零部件近净成形技术。其关键技术是提高混合粉末的流动性。它通过提高了混合粉末的流动性、填充能力和成形性，从而可以在8o～130~c温度下，在传统压机上精密成形具有复杂几何外形的零件，如带有与压制方向垂直的凹槽、孔和螺纹孔等零件，而不需要其后的二次机加工。wfc技术既克服了传统粉末冶金在成形复杂几何形状方面的不足，又避免了金属注射成形技术的高成本，是一项-潜力的新技术，具有非常广阔的应用前景。理论上，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结传统的粉末冶金则采用大于40μm的较粗的粉末，传统压铸成形强度低、精密铸造无法大量量产、车削件成本较-技术缺点。

   wfc技术作为一种新型的粉末冶金零部件近净成形技术，其主要特点如下：(1)可成形具有复杂几何形状的零件；(2)压坯密度高、密度均匀；(3)对材料的适应性较好；(4)工艺简单，成本低。